随着神舟十六号返回舱成功着陆，为航航天科技集团五院508所研制的回家护航神舟伞已保护16艘飞船，29人安全返回。保驾

神舟伞占地1200平方米，为航主要用于降低返回舱速度，回家护航保证返回舱平稳下降姿态。保驾据航天科技集团五院降落伞技术人员林如宁介绍，为航其研制过程复杂严谨，回家护航需要经过30多道制造工序、保驾20道包装工序、为航40道装配工序和10多个试验环节。回家护航

真正的保驾材料/物品

巨型降落伞的原材料需要分层次挑选。首先，为航根据设计指标参数，回家护航选择特别定制的保驾高强轻质特种旋压材料。材料到位后，需要对其强度、伸长率、透气性进行检测，确保各项指标符合设计要求。加工前，检验员会在验布装置的照射下逐一检查材料的外观是否完好，并进一步检查材料的表观质量。“我们的检查人员练就了一双‘金眼’，任何瑕疵和问题都逃不过他们的眼睛。”林于凌说。

不要“切”

通过层层把关后，原材料正式上生产线加工巨型降落伞。这些原材料经过工作人员的巧妙“切割”，被切割成大小不一、形状各异的零件。据林裁决，对于丝绸材料，在切割之前，应将其摊平，静置一段时间，以消除材料本身的应力，然后按照工艺模板进行切割。切割时，工作人员会特别注意丝线的方向，保证丝线的方向与产品的受力方向一致。对于绳索材料，技术人员会根据不同的种类和规格，计算并给出不同的加载力，使材料本身的应力得到释放，从而有效保证切割产品的一致性。

“榫钉”接合

巨型降落伞一般选择典型的环帆伞型，具有可靠性高、抗撕裂能力强的优点——由红白相间的环和帆组成的伞衣起着重要作用。由于通过展开可以获得更大的阻力面积，巨型降落伞可以有效降低返回舱的下降速度，但降落伞外套的初始状态只是小块的梯形丝，需要工作人员缝合在一起。缝纫时，工作人员会对缝纫针脚的质量进行控制，不仅要保证针脚密度，还要保证一定的针脚宽度、边距和线迹。“伞衣就像盖房子时的‘双檐屋顶’。每一层环或帆都像榫结构一样交错排列。”林如宁比喻说。

“直径和纬度”是截然不同的

巨型降落伞环和帆衣缝合在一起后，看似连成一条线，但降落伞作为1200平方米的面，需要借助经向和纬向的带子将缝合的环和帆结合起来。“就像盖房子时的四梁八柱一样，径向带是承受伞衣径向开纬张力的主要结构，纬带则承受伞衣的开纬张力，充气时保持形状。”林如宁强调，加工出来的径向带和纬向带界限分明，可以保证降落伞的强度。

将“绳子”绳之以法

工作时，巨型降落伞的伞绳承受开伞载荷，是将载荷传递给吊索和返回舱的主要结构。然而，巨型降落伞的绳索长度超过40米，共有96根绳索。怎么才能在加工过程中有序不纠缠？“先把同一端的伞绳安装缝好，然后用一种叫绳梳夹的工具把伞绳按顺序排好，再拿着绳梳夹，从头到尾依次把另一端的伞绳安装好，这样就能分清根，绳子就能用了。”林于凌说。

“包”罗万祥

巨型降落伞虽然是个庞然大物，但姿态很轻，不到100公斤重。折叠后可以放入200升以下容积的伞袋，甚至可以塞进普通家用冰箱。但软降落伞并不是随意捆好放入返回舱，而是将伞衣、伞绳、连接吊带等部件放入伞袋中，以保持一定的几何形状。这涉及到一个听起来简单但技术含量很高的不可逆的工作——包伞。按照林如令的说法，在伞正式包好之前，要把伞烘干，释放材料内应力，清理多余部分；然后折叠伞衣、梳理伞绳、整理伞袋、填充降落伞、打包称重，最终将这个1200平方米的庞然大物变成一个体积只有200升的伞袋，完成进入伞舱前的最后工作。

测验

主伞从原材料到成品，经历了材料级、部件级、产品级、系统级的一系列研发测试，确保每一个原材料、每一个零件、每一件产品的质量都经过测试和检验，确保主伞的性能和质量符合要求。

随着主伞进入集团化发展模式，批量抽样空调试试验成为验证每批产品加工质量的“最后一道检验”。“通过飞机空投放的方式模拟主伞的实际工况，结合实验测量数据综合评估降落伞性能，以证明同批次降落伞的加工质量是否满足飞行任务要求。”林于凌解释道。

神州伞的“芳华”，只为守护生命而绽放。一圈圈的丝，一圈圈的丝带，一轴轴的绳索，一次次的验证，见证了巨型降落伞在飞行前的淬火。从材料检验、零件裁剪、伞衣缝制、加固带缝制、伞绳安装，到烘干、覆盖、组装、多次空投掷测试，每一个环节、每一项工作都非常重要，每一个细节都不能丢。“我们将继续高标准、严要求做好神舟载人飞船降落伞的研制和试验工作，为航天员编织一条安全的回家之路。”林于凌说。

(光明日报北京11月1日电光明日报记者张磊光明日报通讯员李莉)

光明日报(2023年11月02日08版)